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Sechs Jahre später: warum wir still wurden, was wir gebaut haben und was jetzt kommt
15 AUG. 2026 · 7 Min. Lesezeit

Sechs Jahre später: warum wir still wurden, was wir gebaut haben und was jetzt kommt

Wenn ihr uns schon länger folgt, ist euch sicher aufgefallen, dass wir in den letzten Monaten stiller waren als sonst. Das war keine Gleichgültigkeit — ganz im Gegenteil. Wir haben härter gearbeitet als je zuvor, aber nach innen: Wir haben von Grund auf neu aufgebaut, wie wir mit unseren Kunden und mit der Agility-Welt kommunizieren. Dieser Beitrag erzählt, was passiert ist, was wir gebaut haben und warum ab jetzt alles besser wird.

Vor Covid

Vor der Pandemie war unsere Arbeitsweise einfach: Wir waren unterwegs. Jedes Wochenende waren wir auf einem Wettkampf, in einem anderen Land, haben aufgebaut, verkauft, mit euch von Angesicht zu Angesicht gesprochen. Und es hat funktioniert. Die Fabrik war klein genug, dass wir weg sein konnten, ohne dass etwas außer Kontrolle geriet.

Nach Covid änderte sich die Realität. Die Produktion war so groß geworden, dass wir es uns nicht mehr leisten konnten, weg zu sein: Die Fabrik brauchte uns vor Ort, viel mehr als uns lieb war. Und die interne Organisation begann schwerer zu wiegen als alles andere.

Die 200.000 €, die wir nicht zahlen konnten

Wir taten, was jedes Unternehmen in dieser Lage tut: Wir holten Angebote für ein Softwaresystem ein, das zu unserem Volumen passt. Die Antwort war immer dieselbe: knapp 200.000 €. Für uns nicht tragbar.

Also wählten wir den Mittelweg: Wir entwickelten eine kleinere Software, die uns rund 40.000 € kostete … und die nie richtig gut funktionierte. Das Ergebnis war die schlechteste aller Welten: Wir hatten für ein Werkzeug bezahlt und mussten trotzdem viel härter an der Fabrikorganisation arbeiten als nötig, weil es einfach keine Software gab, die uns wirklich half.

Ich bin ein ausgewiesener Technologie-Experte, aber ich bin kein Programmierer. Ich wusste genau, was wir brauchten — ich hatte es jeden Tag in der Fabrik erlebt — aber ich konnte es nicht mit eigenen Händen bauen.

Bis zu diesem Jahr.

Drei Monate zu Hause eingeschlossen

Als wir zu verstehen begannen, was künstliche Intelligenz in der Softwareentwicklung leisten kann, war es für mich klar: Zum ersten Mal konnte jemand mit meinem Profil — Technologie-Experte, der das Problem bis ins Detail kennt, aber kein Programmierer ist — ein ernsthaftes System bauen.

Also schloss ich mich drei Monate lang, 24/7, zu Hause ein und entwickelte.

Zuerst baute ich meine eigene Infrastruktur: Server, Datenbanken, KI-Agentensysteme, die mir beim Programmieren, Testen und Warten des Codes helfen. Und auf dieser Infrastruktur entwickelte ich die komplette Produktionssoftware, mit allem integriert.

In dieser Zeit hatten wir, wie viele wissen, einige bereits bekannte externe Probleme, und wir erhielten auf Facebook einige Kritik, von der vieles nicht fair war — und ich kann das beweisen. Aber ich bin nicht hier, um darüber zu sprechen. Ich bin hier, um euch zu erzählen, was wir jetzt haben.

Was wir gebaut haben

Heute läuft Galican auf einer eigenen Management-Plattform, maßgeschneidert für unsere Fabrik — nicht umgekehrt. Das kann sie, in einfacher Sprache:

Vom Auftrag bis zum Werkstor, papierlos. Jeder eingehende Auftrag wird automatisch in Fertigungsaufträge umgewandelt. Jeder Schweißer, jeder Zuschnittplatz, jede Näherin, jeder Monteur sieht auf einem Tablet an seinem Arbeitsplatz genau, was zu tun ist, in welcher Reihenfolge und bis wann. Wenn ein Mitarbeiter einen Schritt abschließt, markiert er das auf dem Tablet und das ganze System weiß es sofort: was fertig ist, was fehlt, welches Material verbraucht wurde.

Tablet an einem Schweißarbeitsplatz mit Live-Fertigungsaufträgen

Echte Fabrikplanung. Das System berechnet die Auslastung jeder Abteilung (Schweißen, Zuschnitt, Näherei, Lackierung, Montage) Woche für Woche und sagt uns, was wir wann fertigen können. Materialien werden automatisch vom Bestand abgebucht, und das System warnt uns, was wir kaufen müssen, bevor es fehlt. Was wir früher im Kopf tragen mussten — und was uns verbrannte — trägt jetzt die Maschine.

Wöchentliche Fabrikplanung nach Abteilungen

Jeder Auftrag, jederzeit lokalisiert. Jeder im Team kann „wie geht es Auftrag X?“ eintippen, und das System antwortet Zeile für Zeile: was gefertigt ist, was in Produktion ist, in welcher Phase jedes Teil ist und wann die Fertigstellung geplant ist. Kein „ich frage mal in der Fabrik nach“ mehr.

Ein Portal für Händler und Agenten. Unsere Händler und Agenten schicken keine E-Mail mehr und warten. Sie loggen sich in ihr Portal ein, erstellen ihre Angebote mit ihren Preislisten, wandeln sie in Aufträge um und sehen den Live-Status ihrer Aufträge — mit derselben Detailtiefe wie wir intern. Sie haben sogar einen Assistenten, den sie direkt fragen können „wie läuft mein Auftrag?“, und er antwortet mit echten Fabrikdaten, in ihrer Sprache. Und für technisch versiertere Händler gibt es eine API, um ihre eigenen Systeme mit unserem zu verbinden.

Katalog des Händlerportals

Live-Auftragsdetail im Portal

Der Assistent antwortet zu laufenden Aufträgen

Die Kontrolle über das Geld. Zahlungen werden den Aufträgen assistiert zugeordnet, Anzahlungen werden automatisch überwacht, und wir wissen jederzeit, was bezahlt ist, was aussteht und was raus muss.

Und endlich: ein Support-System, das funktioniert. Das war unsere Baustelle, und wir wissen es. Früher konnte eine Nachricht per E-Mail, Facebook, WhatsApp oder über die Website hereinkommen — und es hing davon ab, wer sie wann sah. Uns entglitten Dinge. Jetzt läuft alles an einem Ort zusammen: Jede E-Mail, jede Facebook- oder Messenger-Nachricht, jede Anfrage aus dem Portal wird automatisch zu einem klassifizierten Ticket, das einer konkreten Person zugewiesen wird, mit Nachverfolgung bis zum Abschluss. Ein KI-System liest jede Nachricht sofort bei Eingang, klassifiziert sie nach Dringlichkeit und Thema und alarmiert uns sofort bei Wichtigem. Wenn etwas zu lange ohne Antwort bleibt, eskaliert das System von allein. Heute kann ich mit der Hand auf dem Herzen sagen: keine Nachricht bleibt mehr unbeantwortet. Und wer aus dem Portal schreibt, muss nicht einmal fragen: Der Assistent sagt sofort, wie es dem Auftrag geht — mit echten Fabrikdaten.

Und die härteste, aber beste Veränderung: Logistik getrennt von der Produktion. Das war die schwierigste organisatorische Veränderung, die wir je gemacht haben, und die, deren Umsetzung uns am meisten gekostet hat. Aber heute ist sie das Beste, was wir haben: Fertiges und in Produktion Befindliches vermischt sich nicht mehr, jeder Auftrag, der rausgeht, ist geprüft, und die Kontrolle über das, was das Haus verlässt, ist total. Früher schwappte das Fabrikchaos in die Sendungen. Jetzt ist das physisch unmöglich.

Nichts davon hat eine Beratungsfirma gekauft. Wir haben es selbst gebaut, zu Hause, in Monaten, für einen winzigen Bruchteil dessen, was uns angeboten wurde. Und das Wichtigste: Es gehört uns, wir kennen es bis zur letzten Schraube, und es wird jede Woche besser.

Zurück zu euch

Aber die Software ist nur die halbe Geschichte.

Die Wahrheit ist: Selbst wenn all das läuft, können wir immer noch nicht so reisen wie früher. Und nach fast sechs Jahren ohne ausreichend Reisen sind wir zu einer klaren Erkenntnis gekommen: Wir müssen wieder näher bei den Menschen sein. Und das geht heute nur auf eine Weise: in Europa das zu tun, was wir im Rest der Welt bereits tun — Verkauf über Händler und Agenten, niemals direkt.

Deshalb sind wir im Büro weniger geworden, aber immer mehr Menschen in eurer Nähe: ein Netzwerk von Agenten und Händlern in ganz Europa, die das Produkt kennen, eure Sprache sprechen, auf euren Wettkämpfen sind und euch so betreuen können, wie wir es persönlich nicht mehr konnten. Sie bringen Gesicht und Nähe mit; wir bringen Fabrik, Software und Support dahinter.

Es ist derselbe Geist wie damals, als wir jedes Wochenende unterwegs waren — nur multipliziert mit zwanzig Ländern.

Was das für dich bedeutet

Wir sehen uns auf den Parcours — diesmal durch die Menschen, die in eurer Nähe sind.

Jaime
Galican

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